Néhány évvel ezelőtt egy új nedvességmérő rendszert (HPNA) fejlesztett ki partnerünk, és ezt az újítását használati mintaoltalommal is levédte. Azóta világszerte rengeteg üzleti kapcsolatot építettek, de vannak régiók, ahol szabadalmuk nem alkalmazható. Így lett újabb kutatás-fejlesztés (K+F) egy már jól kialakított innovációból. Ez kizárólag akkor lehetséges, ha jelentős továbbfejlesztés valósul meg a projekt során.
A HPNA nedvességmérő rendszer lényege, hogy a különféle áruk nedvességtartalmát nagy mennyiségben szállítva határozzák meg, mint például tehergépkocsi-rakományok vagy szállítószalagon hordott áruk. A papírgyártás és cellulózgyártás legfőbb alapanyaga a hulladékpapír. Ennek minősége, felhasználhatósága nagyban függ a nedvességtartalmától. Amikor a papírbálákat szállító kamion áthalad a speciális kapun, akkor a HPNA rendszer a teljes szállítmány nedvességtartalmának vizsgálatát teszi lehetővé egy online, valós idejű, mikrohullámú alapú mérési technológia alkalmazásával.
A hagyományos eljárásokban kézi mérőműszerrel végzik a méréseket, ezek általában kapacitív elven működnek, és csak a bálák külső felületén vagy korlátozott mélységének mérésére alkalmasak. A kötegek lerakodása és felbontása pedig hosszadalmas, hatalmas infrastrukturális és humán erőforrást igényel. Egy teherautó egyszerre 15-25 tonna papírt szállít be. A HPNA mérési procedúra alig 1 percet vesz igénybe, és jellegéből adódóan a szállítmány döntő részéről szolgáltat információt rövid idő alatt, még akkor is, ha a napi beszállítás mennyisége több száz vagy több ezer tonna.
Azonban ez a rendszer sok országban nem alkalmazható sikeresen a helyi rendelkezések és szokások miatt. A feloldandó bizonytalanság a K+F-ben alapvető elvárás. Ilyen például a konstrukció megfeleltetése az eltérő lokális specialitásoknak.
Több régió sajátossága, hogy nyitott teherautókon szállítják a papírbálákat. Kísérleteket igényel, hogy ez a tény hogyan használható fel a mérési eredmények pontosításához, illetve automatizálásához.
A magasabb nedvességtartalmak pontosabb mérése sűrűbb mintavételezést követel meg. Nem ismert, hogy a kontrollálás gyakoriságának milyen mértékű növelése szükséges és lehetséges-e a kívánt pontosság eléréséhez.
Az eredményes mérésnek korábban feltétele volt a raktér teljes kitöltése. Amennyiben súlykorlátozás miatt ez nem teljesül, kérdéses, hogy hogyan biztosítható korrekció a pontos mérés érdekében.
Hatalmas szállítási mennyiségnél az 5 km/h-nál kisebb áthaladási sebesség nem teljesül, e felett a hiteles eredmény nem garantálható, a vizsgálat megismétlése nem mindig lehetséges. Így a mérést akkor kell elvégezni, amikor a járművezető ráhajt a mérlegre és leadja a szállítmány dokumentumait és azokat felveszik a beszállítói rendszerbe. Ez általában 2-4 percet igényel, kérdéses, hogy mi szükséges a pontos statikus mérés végrehajtásához. Ennek egyik feltétele, hogy a mérendő rakományt szállító jármű megfelelő pozícióban legyen a méréskor. Ki kellett kísérletezni, hogy ez a pozíció hogyan biztosítható.
A bálák belsejében megbúvó idegen anyagokat, főleg fémeket detektálni kell eltávolításuk érdekében, ehhez ki kellett fejleszteni egy eszközt.
A felsorolt bizonytalanságokat új koncepcióval oldották fel. A rendszerbe beiktatták a rakomány, illetve a mozgó jármű lézeres letapogatását, ennek alapján biztosítható a pontos méréshez szükséges járműpozíció. Az ebből származó adatok alapján a mérést megelőző kalibráció automatizálható lett, az antennarendszer működése a szükségleteknek megfelelően vezérelhető és a nedvességtartalom kiszámítása pontosíthatóvá vált. A mikrohullámú adó-vevőközös áramköri blokkot szétválasztották külön adó- és vevőblokkra. A megnövelt dinamikatartomány mellett nagyobb mintavételezési frekvenciát lehetővé tevő többcsatornás eszközt alkalmaztak.
A projekt eredményeként olyan rendszer valósult meg, amelyben a mérési folyamat irányítása teljes mértékben automatizált. A mérés lehető legpontosabb elvégzése érdekében olyan előre mért és definiált paraméterek érkeznek a folyamatirányító rendszertől, amelyek lehetővé teszik a mérendő anyagok sokféleségén túl a mérési eredmények pontosítását.
A projekt révén létrejött, ipari környezetben is alkalmazható, működő prototípus mellett járulékos eredmény volt a telepítési protokoll is.
Partnerünk ezt a projektet is a Glósz és Társa Kft. segítségével nyújtotta be K+F szempontú minősítő eljárást kérve az SZTNH-tól (Szellemi Termékek Nemzeti Hivatala). A szakhatóság a tökéletesítést 100%-ban kísérleti fejlesztésnek ítélte, így partnerünk ez alapján élvezhette a pályázati lehetőségeket és az adókedvezményeket, ezzel is csökkentve a megvalósítás kockázatát, növelve az eredménytermék megtérülését.
Glósz és Társa SYSTEM
Több mint 25 év értékteremtő tapasztalata a gyakorlatban – lépésről lépésre!
Visszapillantó tükörben – előre?